Porsche está haciendo un gran esfuerzo por reducir las emisiones de CO2 en su cadena de suministro. El fabricante de vehículos deportivos ha pedido a sus cerca de 1.300 proveedores que utilicen exclusivamente energía renovable en la fabricación de los componentes para Porsche a partir de julio 2021. Esto se aplica a todos los contratos que se adjudiquen para el suministro de material de producción destinado a nuevos proyectos de vehículos. Los proveedores que no estén dispuestos a cambiar a energía verde certificada ya no serán considerados de cara a contratos a largo plazo con Porsche.
“Nuestros proveedores de celdas de batería ya están usando energía verde desde 2020. Ahora estamos dando el siguiente paso importante: hemos estipulado que el resto de proveedores también empleen solo energía renovable para producir los componentes que nos entregan y, así, ayudar a reducir aún más las emisiones de CO2. Tenemos la responsabilidad de asegurar que la cadena de suministro es sostenible y transparente”, comenta Uwe-Karsten Städter, miembro del Consejo de Dirección de Porsche como responsable de Compras.
La compañía pretende ser neutral en emisiones de CO2 en toda la cadena de valor para 2030. En este momento, la cadena de suministro del fabricante de vehículos deportivos es responsable de un 20%, aproximadamente, de todas las emisiones de gases de Porsche que provocan un efecto invernadero. Este porcentaje podría aumentar hasta el 40 % en 2030 a causa de la creciente electrificación de los vehículos. “Al utilizar solo fuentes de energía renovable, los proveedores siguen nuestro ejemplo en el esfuerzo por alcanzar la neutralidad en CO2. Tenemos previsto mantener conversaciones aún más intensas con nuestros socios para impulsar mejoras en sostenibilidad. Únicamente trabajando juntos podremos combatir el cambio climático”, explica Städter.
Igual que en su cadena de suministro, Porsche está reduciendo las emisiones de CO2 en sus propias fábricas: la producción del Taycan, el primer deportivo completamente eléctrico hecho en la planta de Zuffenhausen, en Stuttgart, ha sido neutra en emisiones de carbono desde su puesta en marcha en 2019. Desde 2020, esto se ha extendido a todos los coches realizados en la sede central de la compañía, es decir, el 911 y los 718. A principios de 2021, el Centro de Desarrollo de Weissach y la factoría de Leipzig, donde se construyen el Macan y el Panamera, han seguido el ejemplo. Esto significa que todas las instalaciones de Porsche son ya neutrales en CO2 en lo que se refiere a su funcionamiento.
La empresa también invertirá más de 1.000 millones de euros durante los próximos diez años en otras medidas para la descarbonización. Porsche logró un hito con el estreno mundial del Taycan Cross Turismo a principios de marzo. El nuevo deportivo eléctrico es el primer vehículo del mundo en conseguir la neutralidad en emisiones de carbono a lo largo de toda su vida útil. Está previsto que ahora le sigan otros modelos. Y para 2030, el objetivo es que más del 80% de todos los nuevos vehículos vendidos sean eléctricos puros o híbridos enchufables. Ya en 2025, por lo menos el 50% de los coches nuevos que se entreguen a los clientes estarán electrificados.
Santana Motors S.L., Zhengzhou Nissan Automobile Co., Ltd. (ZZ Nissan) y Anhui Coronet Tech Co. han establecido una alianza estratégica para la producción de vehículos todoterreno innovadores en la histórica planta de Santana Factory en Linares (España).
Un total de 65.514 profesionales procedentes de 80 países y 710 empresas expositoras se dieron cita en esta feria líder del sector de la posventa de automoción en el sur de Europa, que ocupó 100.000 m² distribuidos en seis pabellones.
DS Smith Tecnicarton, una empresa de International Paper, ha anunciado el traslado de su planta de producción ubicada en Riba-roja de Turia a una nueva sede en Almussafes.Ambas localidades se encuentran en la provincia de Valencia.
JLR está reduciendo los residuos en todas sus operaciones industriales en el Reino Unido y Europa mediante una campaña de reutilización, reacondicionamiento, reconversión y reciclaje que supone un valor de 100 millones de libras.
James Thorpe, Global Product Manager for Hole Making and Composite Machining en Sandvik Coromant, explica cómo una nueva herramienta de taladrado puede mejorar los objetivos de producción de fabricación para aplicaciones multimaterial.