CEAM reúne a expertos en logística en una doble jornada virtual
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CEAM reúne a expertos en logística en una doble jornada virtual

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David Muñoz, responsable de Industria 4.0 de Ford España, fue uno de los ponentes. Foto: CEAM
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En la primera entrega, del 22 de junio, la jornada virtual se centró en estrategias y buenas prácticas logísticas, exponiendo varios casos de éxito de la mano de las empresas Ford España, Schneider Electric, SEAT y Maqcenter. Moderó Josep Centelles, experto industrial y colaborador del CEAM. El evento comenzó con unas pinceladas macroeconómicas de la mano de Ramon Tremosa, ex conseller d'Empresa i Coneixement de la Generalitat de Catalunya y autor del libro “Cataluña será logística o no será”. Empezó su intervención reivindicando el papel de la logística como “amigo invisible de la industria” y protagonista de la revolución digital, poniendo en valor el hecho de que es un sector que “no falló cuando estábamos todos encerrados en casa”. 


Tremosa apuntó al hecho de que Barcelona y Valencia se han convertido, por primera vez, en los puertos más importantes del Mediterráneo, superando en tráfico de contenedores las capitales portuarias históricas. Y ello pese a ser puertos locales y no europeos, como Amberes, Rotterdam, Hamburgo o Bremen, puertos que se sitúan todos ellos por encima del resto de puertos mediterráneos. Es por ello que reivindicó la importancia del Corredor Mediterráneo, que abriría conexiones con África y América del sur, aumentando el potencial económico de nuestros puertos que, sin embargo, ya son “potencia logística mediterránea”.


A continuación expusieron Carlos Lerma, Manager Supply Chain Inhouse de SEAT, junto a Victor Pérez, coordinador de procesos logísticos del constructor. En su intervención explicaron cómo SEAT está empezando a aplicar suministro de componentes Just in Time a través de drones. Dicha práctica ayuda a “mejorar la flexibilidad de las líneas de producción al conectar la planta de producción con el centro logístico”, reduciendo de manera considerable el tiempo suministro de piezas. 


En una intervención muy visual, detallaron el proceso según el cual los drones de la compañía suministran de forma autónoma  (supervisada por un piloto) piezas ligeras tales como volantes o airbags. El proceso, por el momento, está pensado para transportar piezas concretas en las series en las cuales alguna de las piezas se rechaza en el control de calidad, siendo un proceso puntual pero necesario para reducir tiempos y reducir las emisiones. Ante casos como el descrito, el dron despega y realiza un viaje aéreo a través de las instalaciones en solo 4 minutos, sosteniendo un contenedor de apenas 0,8 kg. Para poder consolidar ese proceso, la compañía debió implantar nuevas antenas por todas las instalaciones, aunque los expertos apuntaron que el futuro se dirigirá hacia la implantación 5G. 


Esta apuesta forma parte de un proceso de “transformación disruptiva” que ya está en marcha, pero que todavía tiene enemigos a batir, como los días nublados con riesgo de tormenta, lluvia y viento. El futuro, por tanto, se dirige hacia el diseño de drones más resistentes a los fenómenos meteorológicos. De este caso de éxito, los expertos lanzaron una conclusión: “la logística, antes entendida como un coste de producto, es una palanca de productividad y mejora”. Una palanca que se construye a través de nuevas herramientas de automatización, robótica colaborativa y tecnología 4.0.


La segunda exposición del bloque corrió a cargo de Albert Sellas, director general de Maqcenter, empresa de servicios que ofrece soluciones uniendo maquinaria y asistencia especializada en procesos de fabricación y mecanizado. Sellas habló de uno de los últimos logros de la compañía: la mejora de procesos internos gracias al uso de un asistente remoto virtual, del proveedor Remote Eye. que acortó el tiempo de implementación para hacer frente a las instalaciones de equipos que requerían técnicos extranjeros que no podían viajar, con el consecuente ahorro, también, en el apartado económico. 


El director de la compañía expuso dos ejemplos prácticos: la instalación de un torno vertical doble columna de Okuma VTR160 que requería de un especialista japonés o alemán para su montaje; y la instalación de dos tornos multitarea Okuma y el Robot Xcelerate Cellro, que requerían de un especialista holandés. Ambos casos fueron resueltos por los operarios de la compañía que, a través de las smart glasses, recibieron la asistencia de los técnicos especializados. 


"Una herramienta muy intuitiva que los asistentes de la jornada pudieron visualizar in situ siendo partícipes de sus múltiples posibilidades: control de zoom, iluminación, comunicación a través de sonido, chat e imágenes, traductor automático... El resultado fue que no solo se pudo instalar con éxito la maquinaria ahorrando el viaje de los especialistas, sino que en el primero de los casos se llegó a acortar una semana el tiempo previsto de instalación. De este modo, una solución que la compañía implementó por necesidad ante la imposibilidad de realizar desplazamientos en tiempos Covid, ha acabado convirtiéndose en una solución eficaz y una oportunidad de ahorrar costes y aumentar la competitividad que perdurará también en los tiempos post-covid", comentó Sellas.


Lydia Aristu, líder de Industrialización de Proyectos de Schneider Electric, expuso que "tras un año complicado debido a la pandemia mundial, muchas empresas se han visto obligadas a buscar soluciones alternativas, y a trabajar en remoto. Cómo de una situación complicada, se puede conseguir un gran aprendizaje y planes de acción para el futuro. El COVID-19 ha acelerado drásticamente la digitalización de las empresas. Eso ha significado un aumento de la eficiencia. Para afrontar la crisis sanitaria y los problemas derivados que afectaron a su propia empresa, a proveedores y suministros, en Schneider se comenzaron a establecer reuniones de trabajo multidisciplinar que fijaban prioridades día a día, buscaban alternativas y planes B por si fallaban las opciones principales, lo que aumentó la resiliencia de la empresa".


Aristu detalló que "se generaron de forma orgánica grupos de trabajo AGILE, con Squads de trabajo que actualmente se reúnen para proyectos más pequeños y asequibles, liderados por un supervisor, siendo multidisciplinarios con integrantes de diversos departamentos. Como resultado aumenta la rapidez de tomar decisiones, el compromiso de todos los miembros y por lo tanto la calidad. Se ha puesto el foco en las personas. Aumenta la transversalidad y la autonomía funcional. La crisis del COVID-19 ha demostrado que la digitalización es esencial: mayor seguridad para personas y activos, nuevos modelos de negocio para crecer y mejora de costes y mayor competitividad, sin olvidar la sostenibilidad".


Finalmente, David Muñoz, responsable de Industria 4.0 de Ford España, manifestó que "la digitalización y la tecnología han tenido un gran impacto en la logística interna, ayudando a que los procesos sean muchos más eficientes. La innovación en este ámbito es clave para encontrar sistemas que nos permitan optimizar al máximo los recursos de los que disponemos. No hay que tener miedo a probar ideas y ver rápidamente si son viables o no, seguir con ellas o abandonarlas. Desarrollar herramientas para que el conocimiento de nuestro personal forme parte integral de la empresa, aunque el trabajador deje la compañía".


Muñoz añadió que "las empresas deben pensar en medio y largo plazo, ver más allá de las urgencias del día a día, permitir que las personas puedan pensar en cómo mejorar los procesos y disponer de un presupuesto para hacerlo, aunque eliminar la presión inmediata de que haya un retorno de la inversión a corto plazo. Se debe usar la tecnología de manera equilibrada, ya que cuesta dinero, pero es imprescindible hacerlo. Si no inviertes en innovación o tecnología, tienen que competir en precio, y eso es un sobreesfuerzo para la empresa y los trabajadores".


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