Stellantis Madrid, modelo de resiliencia

La actual fábrica de Stellantis en Madrid es una instalación con mucha historia, cuyos orígenes se remontan a hace 73 años, cuando el emprendedor empresario Eduardo Barreiros arrancó su proyecto vinculado al mundo del motor. Desde aquellos años 50, la planta madrileña ha alcanzado numerosos jalonados con la fabricación de varios modelos en exclusiva mundial. Reportaje publicado en la edición impresa de AutoRevista (Nº 2404).

Eduardo Barreiros dio sus primeros pasos abriendo unos pequeños talleres que llevaban a cabo transformaciones de motores de gasolina a diésel. Pero su modelo evolucionó rápidamente: pronto se enfocaría en la fabricación de vehículos agrícolas e industriales y, después, en la de turismos.  Este último hito (la fabricación de turismos), vino de la mano de la asociación del emprendedor con Chrysler, ya en los sesenta, asumiendo la fábrica el nombre conjunto Barreiros Diesel por motivos evidentes. Una asociación que culminó con la adquisición por parte de la marca norteamericana del 100% de la planta y, por tanto, también con un nuevo nombre comercial (Chrysler España), que se mantuvo hasta que la marca norteamericana decidió retirarse industrialmente de Europa. 

Después el grupo francés PSA, matriz de Peugeot y Citroën, compró sus fábricas españolas; Peugeot comenzó a producir sus vehículos en ellas bajo la marca Talbot, y se empezaron a industrializar vehículos de desarrollo PSA en las plantas. Finalmente, la planta que hoy conocemos como Stellantis Madrid pasó a denominarse PCAE (Peugeot Citroën Automóviles España), siendo esta la antesala de Stellantis, desde la constitución de la compañía en 2021 tal y como hoy la conocemos.

Pasado frente a presente

Más de 70 años es mucho tiempo. Un tiempo que, como no podía ser de otro modo, se traduce en know-how adquirido e innovación tecnológica para Stellantis Madrid. 

Y es que la planta, a lo largo de todos estos años, ha incorporado un sinfín de innovaciones, como su soldadura láser, un proyecto pionero dentro del grupo y con desarrollo español que consiste en una estación de soldadura donde el material de aporte se funde por efecto de un láser que sigue la trayectoria de las partes a ensamblar, siendo la utilización en soldaduras en zonas exteriores de la carrocería su principal aplicación. Y es que en estas superficies resulta crucial garantizar al máximo la uniformidad, el aspecto y la estanqueidad de la soldadura.

Luego están sus AGV (Automated Guided Vehícle). Hablamos de pequeños vehículos autoguiados utilizados para el transporte interior tanto de las carrocerías terminadas como del transporte y aprovisionamiento de piezas hasta el borde de la línea en los puestos de trabajo de la planta de montaje.

Una planta pionera en automatización

Por otro lado, resulta importante destacar que la planta de Madrid fue pionera en la automatización de la línea MEF, o lo que es lo mismo, la línea de acabado de la planta de carrocerías. 

Se trata de una instalación en la cual se montan y atornillan a la carrocería de forma totalmente automática las aletas y los abrientes (como las puertas, el capó y el portón o maletero). El sistema funciona gracias a un robot industrial que coloca sobre la carrocería la parte a atornillar y la asegura en su posición mientras un cobot se encarga de su fijación, abasteciéndose de la tornillería necesaria y realizando la operación de atornillado.

Si bien esta innovación no es la única en materia de robótica. Y es que la planta de Stellantis Madrid incorporó visión artificial (Eagle Eye) en diferentes puntos de la fábrica, como la planta de soldadura y ensamblado de carrocerías. En concreto, el constructor instaló una estación robotizada con visión artificial y aprendizaje que controla tanto el aspecto como la geometría (enrases, juego y afloramiento) de la carrocería y sus partes móviles 

Asimismo, Stellantis instaló esta tecnología en su planta de pintura (incluyó un túnel para revisar el aspecto de la pintura aplicada en las carrocerías) y en su planta de montaje, donde incluyó una estación con cámaras fijas de visión artificial para el control de conformidad del vehículo terminado. El objetivo: verificar tanto el aspecto de los vehículos como de los componentes montados con el fin de confirmar que el producto se corresponde con el equipamiento solicitado por el cliente. 

Hablamos, en definitiva, de un avance crucial, ya que estas instalaciones han contribuido, tal y como nos explican desde Stellantis, a optimizar ciertas operaciones, mantener una repetibilidad constante en el ensamblaje, asegurar la geometría y mantener una uniformidad durante toda la jornada en la vigilancia de la geometría y el aspecto en los vehículos.

Autoabastecimiento de baterías

Otra singularidad destacable de la planta de Madrid de Stellantis es su taller de baterías. Implantado en 2024, muy recientemente, este permite que la planta ensamble todas las baterías para los vehículos que produce, mejorando de esta forma aspectos como la logística y la eficiencia. Permite además a la fábrica adaptarse a las fluctuaciones en la demanda de vehículos 100% eléctricos.

En esta línea, la fábrica también dispone de instalaciones de placas fotovoltaicas para el autoconsumo que se han implantado en varias fases. La primera de ellas se colocó sobre el tejado y cuenta con 30.000 metros cuadrados de superficie que produce anualmente 10.289 MWh. Después, en una segunda y tercera fase se incorporaron placas fotovoltaicas montadas en marquesinas sobre el suelo. En conjunto estas suman 30.056 m2 y son capaces de generar 8.740 MWh.

El excedente de energía también es un recurso

Si bien las placas no son el único sistema de abastecimiento energético de la planta. Y es que, como complemento a estas instalaciones fotovoltaicas, se está llevando a cabo también la implantación de una batería para el almacenaje de los excedentes de energía generada en los momentos de menor consumo para de esta forma poder darle uso cuando la demanda de energía en planta es mayor a la generación.

En concreto y con el conjunto de instalación fotovoltaica y la batería de almacenaje, la planta de Madrid es capaz de generar 18.759 MWh anuales (consumo anual típico de 5.380 viviendas en España) y puede alcanzar hasta un 70% de autonomía.

Descarbonización en su hoja de ruta

Por otro lado y en el marco del proyecto ‘Stellantis Carbon Net Zero Strategy’, la planta ha llevado a cabo significativos avances en la reducción del uso de combustibles fósiles, principalmente en cuestión de gas. 

Por ejemplo y en lo relativo a la calefacción para el invierno, la planta se encuentra en un proceso progresivo de sustitución de las calderas de gas por bombas de calor, cuya alimentación eléctrica se beneficia de las antes mencionadas instalaciones fotovoltaicas. Actualmente, la calefacción de todos los talleres de producción se realiza empleando la electricidad como energía.

Finalmente, en el proceso de pintura, que es tradicionalmente el mayor consumidor de gas en la industria de automoción (hornos, calentamiento de baños, etc..), también se están haciendo cambios notables, ya que numerosas instalaciones han sido ya mejoradas con el citado sistema de bombas de calor.

Los vehículos de la planta de Madrid, de un vistazo

Muchos han sido los vehículos construidos en la planta de Madrid de Stellantis desde su nacimiento. 

En concreto: 

• Dodge 3700 GT (27.311 unidades fabricadas entre 1965 y 1977).
• Simca 1000 (232.168 unidades fabricadas entre 1966 y 1977).
• Simca 1200 y Simca 1200 BK (422.138 unidades fabricadas entre 1969 y 1981).
• Talbot 150 (120.587 unidades fabricadas entre 1977 y 1983).
• Talbot Horizon (167.316 unidades fabricadas entre 1980 y 1987).
• Talbot Solara (41.046 unidades fabricadas entre 1980 y 1986).
• Talbot Samba (23.954 unidades fabricadas entre 1981 y 1984).
• Citroën LNA (4.267 unidades fabricadas entre 1983 y 1985).
• Peugeot 205 (1.191.237 unidades fabricadas entre 1983 y 1999).
• Peugeot 309 (122.749 unidades fabricadas entre 1986 y 1991).
• Peugeot 306 (287.970 unidades fabricadas entre 1993 y 2001).
• Peugeot 306 BK (314.036 unidades fabricadas entre 1997 y 2002).
• Citroën Xsara (348.565 unidades fabricadas entre 1998 y 2004).
• Citroën C3 (368.626 unidades fabricadas entre 2002 y 2010).
• Citroën C3 Pluriel (115.129 unidades fabricadas entre 2002 y 2010).
• Citroën Xsara BK (10.677 unidades fabricadas entre 2004 y 2005). 
• Peugeot 207 (543.706 unidades fabricadas entre 2005 y 2012).
• Peugeot 207 cc (190.982 unidades fabricadas entre 2006 y 2015).
• Peugeot 207 SW (48.834 unidades fabricadas entre 2011 y 2013).
• C4 Cactus 1º generación (278.987 unidades fabricadas entre 2014 y 2018).
• C4 Cactus 2º generación (137.774 unidades fabricadas entre 2018 y 2020)
• Citroën c4 y ec4 (2020). 

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