Bosch Aranjuez inicia la producción automatizada en serie del AC Interface

La fábrica de Bosch Aranjuez ha dado un paso más para consolidarse como un centro neurálgico para el desarrollo de tecnologías de vanguardia, según la compañía,  especialmente en componentes para la movilidad del futuro. Ha comenzado la producción automatizada en serie del conector del inversor de potencia (AC Interface), un componente clave para el coche eléctrico, ya que transforma la corriente continua de la batería en corriente alterna de alta tensión para alimentar al motor eléctrico.

El comienzo de la fabricación en automático del AC Interface es un nuevo paso por parte de Bosch España en su apuesta por impulsar la movilidad del futuro, en general, y el coche eléctrico, en particular. La nueva línea de producción automatizada ha sido desarrollada en conjunto por el equipo de ingeniería de nuevos lanzamientos de Bosch Fábrica Aranjuez y el equipo de Fabricación de Máquinas de Bosch Manufacturing Solutions. La coordinación entre ambos equipos ha permitido el cumplimiento del plan de desarrollo previsto, así como del presupuesto asignado, garantizando el éxito del lanzamiento de esta nueva línea.

Para Carmen Arroyo, responsable de desarrollo de producto e industrialización de Bosch Aranjuez, “se trata de un proyecto importante para la fábrica de Aranjuez y un paso adelante en su orientación hacia la movilidad del futuro, en concreto, hacia el vehículo eléctrico”. Y es que Bosch calcula que el 70 por ciento de todos los coches nuevos en Europa en 2030 serán eléctricos puros.

25 segundos por pieza y hasta ocho variantes

Gracias a un proceso de fabricación flexible, la actual línea de producción del AC Interface está preparada para producir hasta ocho variantes distintas del producto con diferentes geometrías para adaptarlas a las necesidades de cada uno de los fabricantes de vehículos de los que Bosch Fábrica Aranjuez es proveedor. Además, de cara a futuras nuevas adquisiciones, la fábrica de Aranjuez podrá producir nuevas variantes del componente con pequeñas inversiones adicionales.

El tiempo de ciclo actual de la línea es de 25 segundos por pieza, si bien en unos meses será inferior a 15 segundos gracias a la fabricación de dos variantes en paralelo. “La línea está preparada para poder trabajar con materiales propios del coche eléctrico, como el plástico PPS, que requiere trabajar con temperaturas muy altas de hasta 320º”, señala David García, responsable del proceso AC Interface de Bosch Aranjuez.

Dando continuidad a esta línea de producción, Bosch Aranjuez tiene previsto añadir una nueva línea en automático para el testeo en eléctrico y estanqueidad de las piezas y así seguir suministrando a sus clientes con los estándares de calidad adecuados.

La fábrica de Bosch en Aranjuez, perteneciente al área empresarial Mobility, se dedica a la fabricación de componentes y módulos del sistema denoxtronic para el tratamiento de gases de escape, filtros y componentes de termoplásticos y duroplásticos. Además, fabrica dos productos relacionados con el vehículo eléctrico, conectado y autónomo: el AC Interface del inversor de potencia para motores eléctricos y la carcasa de la sexta generación del sensor de radar. La fábrica sigue un modelo altamente conectado que aprovecha al máximo los datos generados en sus procesos de fabricación y utiliza la automatización del transporte de material, la Realidad Aumentada y la Inteligencia Artificial para mejorar la eficiencia y calidad de sus operaciones. “La fábrica de Aranjuez, con 56 años de historia, se está consolidando como un centro para el desarrollo de tecnologías de vanguardia, especialmente en componentes para la movilidad del futuro”, dice Vicente Alonso, director técnico de Fábrica Aranjuez de Bosch.