La fábrica del futuro: flujos de valor en fabricación y cadena de suministro
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Tiago Sacchetti, director de Bosch Industrial Consulting en España y Portugal

La fábrica del futuro: flujos de valor en fabricación y cadena de suministro

5ª Jornada de Digitalización y Automatización (IV)
TIAGO SACHETTI BOSCH
Tiago Sacchetti, director de Bosch Industrial Consulting en España y Portugal. Foto:Utopia Filmmakers
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El ponente de Bosch habló de ahorros de 100.000 euros en la planta, por medio de la optimización del mantenimiento de equipos en base a medidas de desgaste de las piezas de desgaste y a la conexión de la Plataforma de Energía a sistemas de terceros para activar automáticamente el pedido de repuestos cuando sea necesario


“Es preciso disponer de una conectividad que permite digitalizar, sensorizar y obtener datos de forma automática. Esto nos permite presentar la información y transformarla posiblemente en conocimiento. También interactuar con ese conocimiento con otros sistemas, con otras fuentes de información dentro y fuera de nuestras plantas, con el objetivo de llegar a desarrollar una planta inteligente. Agilidad, flexibilidad e inteligencia son factores clave de competitividad”.


En el modelo iceberg, sobresale la importancia del conocimiento, las distintas competencias y el trabajo en equipo. Por otro lado, es de suma importancia contar con un sistema de producción, la estandarización de máquinas y de hardware y de una planta conectada, no sólo en cuanto al edificio de la nave industrial, sino a los sistemas de almacenamiento verticales o no, así como a los departamentos indirectos como recursos humanos, ingeniería, compras… así como a los proveedores y clientes, aunque no sean directos”.


“Además de conectada, la fábrica del futuro es, por supuesto, digital en la gestión de los del producto y del proceso en conexión con nuestros proveedores no solo de materiales y de componentes directos, sino de utillajes, maquinaria y otros servicios. Cuando lo comparamos con otros sectores como el farmacéutico o el de agricultura, comprobamos que automoción tiene margen de mejora en este terreno”.


“La fábrica del futuro es ágil, en cuanto a la capacidad de adaptarse a los requisitos del cliente y del mercado cambiando de forma sencilla y fácil, manteniendo la competitividad. Es una fábrica sin desperdicio, lean, e inteligente, en cuanto a automatización de decisiones de negocio que también nos proporciona nuevos niveles de agilidad. Hay mucho que no olvidar para que este ecosistema que pretendemos crear trabaje de forma autónoma sea resiliente al cambio. Es fundamental la conexión con la estrategia de la compañía, identificando dónde estamos, pues ya conocemos muy bien qué herramientas y metodologías de Supply Chain, IT, etc, se adecúan mejor a nuestra actividad; nuestra monitorización tecnologías como inteligencia artificial o 5G, y definir claramente hacia dónde queremos ir a partir de una planificación”.


“En una retrospectiva de los últimos diez años, comenzamos haciendo proyectos piloto que extendimos a las cadenas de valor y en Bosch estamos actualmente, en algunos casos como nuestras actividades de chasis y frenado, en lo que denominamos International Production Networks (IPN), red mundial que aprovecha la estandarización de hardware y los modelos de datos para crear ventajas”.


Sacchetti dio un enfoque de “tangibilidad” al modelo que se presentó con un ejemplo de gestión de energía conectada 4.0, enfocado a la sostenibilidad, un proyecto que se ha traducido en ahorros de energía del 40% mediante el uso de aire comprimido en lugar de actuadores eléctricos en la planta alemana de Homburg. Los sistemas de control de producción y máquinas están conectados a una Plataforma de Energía y las cifras clave se calculan automáticamente para comparar la eficiencia de líneas, equipamiento y plantas a nivel mundial. Como beneficios, se han desarrollado medidas objetivas para reducir el consumo de energía; una rápida respuesta en caso de desviaciones mediante la monitorización en vivo de los indicadores clave; y la reducción de personal técnico a través de la automatización parcial de procesos PDCA (planear, hacer, comprobar, actuar)”.


El ponente de Bosch habló de ahorros de 100.000 euros en la planta, por medio de la optimización del mantenimiento de equipos en base a medidas de desgaste de las piezas de desgaste y a la conexión de la Plataforma de Energía a sistemas de terceros para activar automáticamente el pedido de repuestos cuando sea necesario. En cuanto a beneficios, indicó una mayor disponibilidad del sistema; reducción de costes de mantenimiento; y aumento de la vida útil de los equipos a través de prevención de picos de carga como los que suceden justo antes de que se produzca un defecto. En cuanto a la gestión del pico de carga máxima total, se realiza una desconexión parametrizable e inteligente de las máquinas con un efecto mínimo en la producción y se incorporación de productores de energía, como de cogeneración CHP o sistemas de energía de reserva de emergencia) y almacenamiento para atenuar la curva de carga máxima. Se ha logrado una estrategia integral de control de productores y consumidores de energía; reducción de picos de carga con optimización automatizada a corto y medio plazo; y reducción de redes de carga a través de la suavización de las curvas de consumo de energía.


Tiago Sacchetti concluyó reiterando que “existen, para el sector de automoción, grandes posibilidades de mejorar la conexión de toda la cadena de valor, incluyendo proveedores y clientes”.


Ponencia publicada en el número 2.375 de AutoRevista


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