Producción modular y prioridad en sostenibilidad
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Joan Picoret, director de Ventas para Automoción y ejecutivo de Cuentas de KUKA en España, Portugal y Latinoamérica

Producción modular y prioridad en sostenibilidad

5ª Jornada de Digitalización y Automatización de AutoRevista (I)
JOAN PICORET KUKA
Joan Picoret, director de Ventas para Automoción y ejecutivo de Cuentas de KUKA en España, Portugal y Latinoamérica. Foto: Utopia Filmmakers
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Joan Picoret, director de Ventas para Automoción y ejecutivo de Cuentas de KUKA en España, Portugal y Latinoamérica, habló sobre fabricación modular, acompañamiento al mantenimiento en la integración de equipos y sobre todo, hizo mucho hincapié en el tema de sostenibilidad. Primera entrega de las presentaciones de la 5ª Jornada de Digitalización y Automatización de AutoRevista, organizada el 8 de noviembre de 2022. 


“Aunque nacimos en automoción, donde se sigue centrando nuestra actividad principal, gracias a la digitalización, KUKA está presente en muchos otros ámbitos. Picoret remarcó la importancia del “coste total de propiedad del cliente, desde que adquiere el robot hasta el final de su vida útil, teniendo en cuenta no sólo la inversión inicial, el gasto en energía, en mantenimiento, en piezas de repuesto, etc. No sólo desarrollamos productos, sino que participamos en operaciones de ensamblaje, instalaciones llave en mano, incluyendo el ámbito de las baterías, tanto en battery box como el modo pack”. 


Además de comentar la impartición de formación online, señaló que “el servicio de mantenimiento, diagnóstico y reparación se realiza mediante gafas de realidad virtual, sin necesidad de desplazar técnicos para solucionar averías”. “Hoy en día, seguimos conociendo la fabricación de automóviles como un proceso de producción lineal con volúmenes altos en una producción en masa automatizada. Sin embargo, ante los requerimientos de flexibilidad y diversificación, la tendencia se está orientando a la producción modular y, en este sentido, KUKA ofrece celdas individuales que permiten escalar la producción, lo que ya se está empezando a implementar en la actualidad.  Los AGVs y los AMRs no sólo llevan a las celdas lo que es la pieza de fabricación en sí de fabricación, sino también los útiles y las herramientas necesarias para poder producir en esa celda. Creemos que la producción de volúmenes altos no va a ser tan habitual en el futuro, sino que van a ser producciones cortas. Nosotros la denominamos Matrix production, de manera que con soporte de almacenes dinámicos, se podrán fabricar diferentes productos diferentes productos en las mismas celdas, con el consiguiente aumento de eficiencia de la producción”.


“Como proveedor de soluciones de eficiencia y transparencia en producción, tenemos que seguir suministrando no sólo la instalación, sino, además los servicios digitales como nuestra herramienta de simulación KUKA SIM para una integración adecuada; o KUKA Smart Monitoring, para la monitorización completa del proceso de producción con su gemelo digital. También el hábito de la colaboración persona-robot. La conectividad enfocada al cliente también se apoya en nuestro soporte KUKA.iiQoT, de asesoramiento en la gestión, monitorización de las condiciones, notificaciones, diagnóstico de averías y mantenimiento”,


“Hoy en día, mediante el teléfono móvil podemos conocer el estado de nuestro parque de robots y de información actualizada de la situación de cada uno de ellos, monitorizando así la producción y el mantenimiento. Extraemos datos en función de las necesidades del cliente que puede elegir entre procesarlos o que esa tarea la realicemos en la nube de KUKA para predecir todas las situaciones, incluyendo, además, aspectos como la seguridad industrial y el mantenimiento predictivo”.


“Empresas como KUKA ya estamos aportando nuestra contribución a la sostenibilidad en el actual cambio de paradigma. Tenemos muy interiorizados conceptos como la gestión energética, la reducción de consumo, la minimización de la huella de carbono. A la hora de analizar el coste total de una inversión para una robotización, trabajando con diferentes empresas externas hemos llegado a la conclusión de que para un robot de 14 años de vida en automoción, el 39% corresponde a la inversión inicial, pero el siguiente porcentaje se refiere al gasto de energía con un 35%. Estamos trabajando ya no sólo nuestros productos sino en cómo producimos internamente en nuestras fábricas. Del año 2010 al 2022 hemos logrado reducir en un 60% el consumo de energía de nuestros robots”.


“Para la optimización de la eficiencia energética de la producción actual, usamos un catálogo de medidas mediante las que los expertos optimizan el consumo de energía desde una visión holística de la programación del robot, PLC y sistema de producción. Como posibles medidas están la optimización de trayectorias, tiempos de espera y el tiempo total del ciclo. Para comprobar los ahorros, se identifica el consumo de energía antes y después de la aplicación de las medidas. El plazo de amortización de cada medida se muestra mediante de un perfil de medida”.


“Por último, es muy interesante comentar que estamos trabajando conjuntamente con varias empresas, como BMW, Mercedes Benz, Homag o el Instituto Fraunhofer, en Alemania para que nuestras máquinas dejen de trabajar en corriente alterna y pasen hacerlo en corriente continua. Ganamos así menos pérdida de energía, al tener la posibilidad de trabajar directamente conectados a redes renovables. Además, podemos aprovechar también la energía que se genera en la frenada del movimiento del robot y reutilizarla y reintegrarla a la red”.


Ponencia publicada en el número 2.375 de AutoRevista


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