En su reciente Junta General de Accionistas, el Grupo BMW ha anunciado que toda su producción será completamente neutra en carbono a partir de 2021. También ha comunicado que la compañía evitará la emisión de más de 200 millones de toneladas de CO2 de aquí a 2030. Esto equivale a más de 20 veces las emisiones anuales de CO2 de una ciudad con más de un millón de habitantes, como Múnich o Barcelona. Para lograrlo, el Grupo BMW está reduciendo la huella de carbono de sus vehículos en todo su ciclo de vida: desde la extracción de las materias primas, pasando por la producción y la fase de uso, hasta el reciclaje al final de la vida útil de los componentes. En el futuro, la prioridad será utilizar menos recursos.
“Un coche respetuoso con el medio ambiente no se crea únicamente utilizando energías verdes. Debemos diseñar nuestros vehículos para que sean sostenibles desde el primer día: reduciendo la cantidad de materiales utilizados para su fabricación y, sobre todo, planificando la reutilización y el reciclaje desde el principio. Ante el aumento de los precios de las materias primas, esto no es sólo un imperativo medioambiental, sino también empresarial”, aseguró Oliver Zipse, presidente del Consejo de Administración de BMW, en la Junta General Anual celebrada el miércoles 12 de mayo en Múnich.
“El reto tecnológico para lograrlo es muy exigente. Por eso queremos ser líderes en economía circular y desempeñar un papel pionero en este segmento. Ya estamos trabajando actualmente en cuotas para el uso de material secundario en nuestra “Neue Klasse” (nueva clase), que son a la vez concretas y ambiciosas para lograr los altos estándares que nos hemos propuesto”, añadió Zipse.
El enfoque “Repensar, reducir, reutilizar y reciclar” (RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE, RE:CYCLE) de la compañía ofrece una visión holística de cómo se puede reducir drásticamente el uso de materias primas en los coches del futuro. El Grupo BMW ya tiene previsto llevar la sostenibilidad al siguiente nivel en sus modelos de la “Neue Klasse” (la nueva clase) en los próximos años, reduciendo considerablemente su consumo de recursos por vehículo. El objetivo es aumentar sustancialmente el porcentaje de material secundario, como el acero, los plásticos y el aluminio reciclados.
Ante la escasez de recursos naturales y el aumento de los precios de las materias primas, el Grupo BMW considera este paso como una palanca crucial para implementar las prácticas empresariales sostenibles y la creación de un claro imperativo de eficiencia. Para lograrlo, el Grupo BMW ha iniciado un cambio de paradigma de los procesos de desarrollo con su enfoque de “primero lo secundario”, es decir, utilizando material secundario siempre que la calidad y la disponibilidad de los materiales lo permitan.
Las baterías de alto voltaje desempeñarán un papel único en este sentido. El proceso de fabricación y de producción de las celdas de batería depende en un gran porcentaje de la energía y, por tanto, supone un factor fundamental en la huella de carbono de cualquier coche eléctrico. Con la próxima generación de tecnología de baterías que se introducirá en la “Neue Klasse”, el Grupo BMW pretende reducir la huella de carbono de la batería de alto voltaje a menos de la mitad del valor de referencia de la actual tecnología de quinta generación. Además del cambio a una energía verde que ya está implementado por los fabricantes de celdas, los nuevos conceptos de batería y de celdas, combinados con una química de celdas mejorada, también supondrán una contribución muy significativa.
Santana Motors S.L., Zhengzhou Nissan Automobile Co., Ltd. (ZZ Nissan) y Anhui Coronet Tech Co. han establecido una alianza estratégica para la producción de vehículos todoterreno innovadores en la histórica planta de Santana Factory en Linares (España).
Un total de 65.514 profesionales procedentes de 80 países y 710 empresas expositoras se dieron cita en esta feria líder del sector de la posventa de automoción en el sur de Europa, que ocupó 100.000 m² distribuidos en seis pabellones.
DS Smith Tecnicarton, una empresa de International Paper, ha anunciado el traslado de su planta de producción ubicada en Riba-roja de Turia a una nueva sede en Almussafes.Ambas localidades se encuentran en la provincia de Valencia.
JLR está reduciendo los residuos en todas sus operaciones industriales en el Reino Unido y Europa mediante una campaña de reutilización, reacondicionamiento, reconversión y reciclaje que supone un valor de 100 millones de libras.
James Thorpe, Global Product Manager for Hole Making and Composite Machining en Sandvik Coromant, explica cómo una nueva herramienta de taladrado puede mejorar los objetivos de producción de fabricación para aplicaciones multimaterial.