BASF integra material avanzado y tecnología punta para Rosenberger Spritzguss und Formenbau

La división BASF Performance Materials ha culminado una solución avanzada que combina un material de altas prestaciones que permite la integración de electrónica. Esta solución ha sido concebida para la firma Rosenberger Spritzguss und Formenbau, que fabrica un soporte de sensor para enfriadores del aire de admisión en un proceso de una sola etapa y sin líneas de soldadura. El soporte se fabrica en el material Ultradur HR, resistente a la hidrólisis, un desarrollo de BASF.

La multinacional alemana del mundo químico subraya que “ahora es posible combinar el material adecuado y la experiencia tecnológica para integrar funciones, racionalizar los procesos de producción e incrementar la vida útil de los componentes”.

Gracias al uso de Ultradur, con base de PBT (tereftalato de polibutileno) y el dominio de BASF en soldadura por ultrasonidos, Rosenberger Spritzguss und Formenbau ha desarrollado un nuevo tipo de soporte para sensores de tipo Hall, que combina la carcasa y la tarjeta de circuito impreso en un componente. Se moldea por inyección en una única etapa de producción completamente automatizada. Una membrana de PET soldada en la carcasa proporciona la compensación de presión necesaria en caso de variaciones climatológicas.

Según BASF, la vida de servicio del componente se prolonga al combinarlo con el PBT de BASF resistente a la humedad ambiental. El sensor Hall soldado determina la posición de la válvula en la recirculación de los gases de escape. El conjunto se monta como una cubierta sobre módulos de recirculación de gases de escape que se instala de serie en muchos automóviles europeos.

“La soldadura por ultrasonidos con esta combinación de materiales es un trabajo de alta precisión. BASF nos ayudó a afinar el complejo trabajo de soldadura y a crear un proceso estable para la producción en serie”, explica Axel Gutzmer, director de operaciones de Rosenberger Spritzguss und Formenbau. Añade que “junto con el plástico fabricado específicamente para la carcasa, en tan solo doce meses de desarrollo pudimos producir la cubierta del sensor y cumplir las especificaciones de estanqueidad y calidad del proceso requeridas”.