Matthias Meier (igus España): “Tenemos presencia continua en más de 30 industrias distintas”

igus sigue siendo un referente a la hora de innovar en procesos industriales para automoción y otros muchos sectores, altamente eficientes y sostenibles. Así nos lo cuenta Matthias Meier, CEO de la compañía en España.

Read this interview in English

Entrevista publicada en AutoRevista 2.402

AutoRevista.- ¿Qué proyectos en curso para automoción tiene igus España?

Matthias Meier.- Existen proyectos abiertos en prácticamente todas las plantas de producción o ingenierías de su tejido industrial. Ya sean para modernización de los sistemas de alimentación a estaciones de soldadura, reducción de tiempos de ciclo en manipulación, en alimentadores de prensas automáticas, finales de línea, etc. La robótica ya sea de robots antropomórficos, así como colaborativos está incrementando de manera clara, y los sistemas de protección del cable en movimiento desde el primer hasta el séptimo eje tienen muchos componentes en los que igus pueden ayudar para aumentar la eficiencia, reduciendo costes.

AR.- ¿Cuál es la dinámica de crecimiento de igus en relación la impresión 3D? 

M.M.- Nuestro objetivo es mantenernos como empresa líder en la fabricación por impresión 3D de piezas plásticas para movimiento. Seguimos año tras año con unas cifras de crecimiento muy altas, que nos reafirman en nuestra estrategia basada en tres pilares: innovación en materiales, expansión de servicios con la integración de nuevas tecnologías y adaptación a las demandas del mercado, principalmente enfocado a la personalización.

De forma continua seguimos desarrollando y testando nuevos materiales que aporten mayor resistencia, vida útil y que cumplan con los requerimientos de nuestros clientes. Este año, por ejemplo, hemos presentado nuestra nueva resina i4000, especialmente desarrollada para la impresión de engranajes, que es uno de los productos de los que más solicitudes recibimos. Con este nuevo material aumentamos considerablemente la durabilidad y la resistencia frente a rotura.

Por otro lado, continuamos apostando por materiales FDA y ESD para piezas de movimiento, con una gran demanda en el mercado. En paralelo, vamos ampliando en funciones y facilidad de uso nuestro configurador web, mediante el cual nuestros clientes simplemente subiendo su pieza en formato step, puede elegir material, saber la vida útil, detectar posibles problemas de impresión o elegir aplicar algún postproceso como el tintado o el tratamiento químico, además por supuesto, de conocer el precio al instante según cantidades y realizar directamente su pedido.

Cada vez más, el mercado busca personalización en sus piezas para movimiento, por ello ofrecemos al cliente tres tecnologías de fabricación en impresión 3D, SLS, FDM y DLP, para adaptarnos a la necesidad de cada pieza y aplicación. Esto nos permite fabricar todo tipo de piezas complejas, incluso piezas de hasta 1 metro o por el contrario de pocos milímetros a un coste muy bajo, que con otros procesos de fabricación serían imposibles o con unos precios muy altos.

En definitiva, seguiremos apostando por la impresión 3D, porque creemos que la tendencia del mercado lo demanda y las posibilidades de crecimiento son enormes en los próximos años, y queremos continuar siendo una empresa referente en impresión 3D y siempre dando el máximo servicio y calidad a nuestros clientes.

AR.- ¿Cómo está creciendo la aportación de valor de igus en sostenibilidad?

M.M.- Nuestra empresa está intensificando su compromiso con la eficiencia de los procesos industriales y la sostenibilidad medioambiental. Esto se refleja en iniciativas como el desarrollo de materiales libres de PFAS y PTFE y en la publicación de documentos técnicos que abordan estos temas.

En respuesta a las crecientes restricciones sobre el uso de PFAS en Europa, hemos desarrollado versiones sin PTFE de nuestros materiales iglidur más usados como J, W300, M250, G, X y H, ofreciendo alternativas más sostenibles sin comprometer el rendimiento.

Hemos desarrollado también soluciones innovadoras que optimizan los procesos industriales. IgusGO es una aplicación basada en inteligencia artificial que permite a los ingenieros identificar rápidamente componentes libres de lubricación que mejoran la fiabilidad y reducen costes. Esto también queda demostrado en un estudio conjunto con la Universidad Técnica de Aquisgrán, donde se verificó que el uso de cojinetes plásticos sin lubricación puede ahorrar entre 7.000 y 14 millones de euros anuales a las empresas, además de reducir significativamente las emisiones de CO₂.

Smart Plastics se centra en componentes equipados con sensores que permiten la monitorización en tiempo real y el mantenimiento predictivo, evitando paradas imprevistas y prolongando la vida útil de las máquinas.

Nuestro compromiso con el medio ambiente y lograr una economía circular de los plásticos se refleja en otras iniciativas como el programa "Chainge", donde reciclamos cadenas portacables usadas para generar grazna y nuevos componentes industriales; o como la fabricación de la igus:bike junto con su socio MTRL. Esta bicicleta fabricada prácticamente 100% en plástico, lleva un 50% de material reciclado, gran parte de redes de pesca. Es un claro ejemplo de cómo se le puede dar un segundo uso al plástico y cerrar así el circulo de consumo. 

Estas acciones demuestran nuestro compromiso hacia una industria más eficiente y sostenible mediante la innovación en materiales y la difusión de conocimientos técnicos que permiten a las empresas adaptarse a un entorno regulatorio en evolución y a las demandas de sostenibilidad.

AR.- ¿Cómo impulsa igus las sinergias entre distintos sectores de actividad?

M.M.- Estando muy cerca de los clientes. igus tiene la suerte de estar en continua presencia en empresas de más de 30 industrias distintas, como por ejemplo la aeroespacial, las energías renovables, la alimentaria, la robótica, o el “packaging”, entre muchas otras. Todas ellas se enfrentan a desafíos continuos, conocemos sus retos y colaboramos con ellos desarrollando soluciones a medida, que una vez han sido diseñadas y probadas en nuestro laboratorio de pruebas de 4.000 m2, se pueden hacer extensibles a otras empresas e industrias.

Podemos encontrar un buen ejemplo de esto el sector de teatros y escenarios. Gracias a estar muy cerca de las ingenieros y diseñadores escénicos en Reino Unido, se consiguió adaptar una solución como el enrollador de cables e-spool, pensado para sectores como el de maquinaria & obra pública, para poder conseguir canalizaciones de cables para escenografía, incluyendo cables estéreo para grabaciones de eventos musicales.