Ford emplea estampación en caliente automatizada orientada a la seguridad en el vehículo

En su planta de producción en Saarlouis (Alemania), Ford está fabricando componentes de acero mediante un proceso de estampación en caliente totalmente automatizado. El constructor detalla que se conforman y cortan piezas esenciales para la protección de conductores y pasajeros, empleando hornos gigantes, robots y láser a 3.000° C. El conformado en caliente es una parte integral de la fabricación del nuevo Ford Focus, que obtuvo cinco estrellas Euro NCAP, la máxima calificación de seguridad, subrayan desde Ford.

"Estamos innovando sobre técnicas utilizadas para reforzar el acero desde hace miles de años, incorporando materiales modernos y automatización para acelerar y refinar el proceso de conformado en caliente", explica Dale Wishnousky, vicepresidente de fabricación de Ford Europa. "La célula de seguridad de acero al boro resultante ayuda a hacer del nuevo Focus uno de nuestros vehículos más seguros."

El nuevo Focus hace un uso extensivo del acero al boro dentro de la célula de seguridad del automóvil. Esto ayuda a crear un espacio de supervivencia en caso de accidente. Además, el uso de boro contribuye a que el nuevo modelo pueda lograr una mejora de hasta el 40% en la capacidad del coche para soportar choques frontales.

Las piezas de acero conformadas en caliente se someten a temperaturas de hasta 930° C, se descargan mediante robots en una prensa hidráulica que tiene una fuerza de cierre de hasta 1.150 toneladas y se conforman y enfrían en tan sólo tres segundos. El proceso de corte se realiza mediante láser para contornear con precisión cada pieza en su forma final.