Audi inicia la producción del e-tron en su factoría neutra en carbono

La fabricación en serie del Audi e-tron GT ha comenzado recientemente en la factoría del constructor en Böllinger Höfe (Alemania). La producción se lleva a cabo con un balance neutro de emisiones de carbono.  El proceso de fabricación del Audi e-tron GT también evita el papel y el embalaje, utiliza aluminio y polímeros procedentes de ciclos cerrados y, como primicia en un modelo de Audi, se ha planificado sin utilizar ningún prototipo físico.

“Como máximo exponente de la gama de eléctricos y deportivos de Audi, el e-tron GT también encaja a la perfección en Neckarsulm, especialmente en la factoría de Böllinger Höfe”, declara el director de la fábrica, Helmut Stettner. El hecho de que se haya podido iniciar a tiempo la producción, a pesar de la pandemia del coronavirus, es el resultado de la unión de competencias y de un excelente trabajo en equipo. La factoría de Neckarsulm ya ha cobrado protagonismo para los híbridos enchufables, alcanzando el mayor porcentaje de modelos electrificados en Audi, con las versiones PHEV y MHEV de los A6, A7 y A8.

“Con el Audi e-tron GT iniciamos la fabricación del primer coche totalmente eléctrico de la marca que se construye en Alemania, por lo que damos otro gran paso hacia el futuro”, añade Stettner.  A principios de 2020, la factoría de Neckarsulm en su totalidad comenzó a utilizar exclusivamente energía eléctrica ecológica. En Böllinger Höfe, el calor necesario procede de una planta combinada de calor y energía que se alimenta de biogás. Para compensar las emisiones que actualmente no pueden evitarse utilizando fuentes de energía renovables, Audi recurre a créditos de carbono de proyectos certificados de proyección climática.

“Siguiendo los pasos de las factorías de Bruselas y Győr, Böllinger Höfe se convierte así en el primer centro de producción de Audi en Alemania en el que la fabricación es neutra en cuanto a carbono neto. Se trata de un hito importante para Neckarsulm y supone un paso más en nuestro camino hacia la producción neutra en carbono en todas nuestras fábricas para el año 2025”, explica Peter Kössler, director de Producción y Logística de Audi, resumiendo el objetivo principal del programa Mission:Zero de la compañía.

El programa medioambiental Mission:Zero comprende una serie de medidas en los procesos logísticos y de fabricación para reducir la huella ecológica de forma sostenible y efectiva. Los puntos principales incluyen la descarbonización, la eficiencia de los recursos, la biodiversidad y las soluciones innovadoras para el uso del agua.

Audi ha adoptado un enfoque considerando toda la cadena de valor. La logística es, por tanto, tan importante como la propia fabricación de vehículos. Todo el tráfico ferroviario en el emplazamiento de Neckarsulm ofrece un balance climático neutro. Para las maniobras en los terrenos de la planta se utilizan locomotoras eléctricas o de GNC (Gas Natural Comprimido). Por iniciativa de los expertos de Audi, la empresa principal encargada del transporte por carretera también utiliza camiones propulsados por biometano. Y para el traslado de piezas en recorridos de larga distancia ya se utilizan dos camiones propulsados con GNL (Gas Natural Licuado), a los que se añadirá un tercero a finales de año. Cada uno de ellos reduce las emisiones de CO2 en hasta un 20%, y las de óxidos de nitrógeno en aproximadamente un 85%, respecto a los camiones convencionales con motor diésel.

En Böllinger Höfe también se conservan importantes recursos y se reciclan materias primas. El mejor ejemplo es el “Ciclo Cerrado para el Aluminio”, una cadena específica para el reciclaje de recortes de chapa de aluminio procedentes del taller de prensas de la fábrica de Neckarsulm, que se utilizan en la fabricación del marco lateral de la carrocería del Audi e-tron GT. Con una profundidad de embutido de 35 centímetros entre el punto más alto y el más bajo, permite unos pronunciados hombros por encima de los pasos de rueda, lo que da forma a los distintivos blisters del e-tron GT.

Los ciclos cerrados no son el único enfoque para conservar las materias primas. El e-tron GT es el primer Audi cuyo proceso de producción se ha planificado sin utilizar ningún prototipo físico. Todas las secuencias de ensamblaje que ahora se aplican con éxito se ensayaron virtualmente utilizando aplicaciones de realidad virtual y software desarrollado en la propia empresa. Algunos de los contenedores especiales para el transporte de piezas sensibles también se planificaron sin prototipos, utilizando el nuevo método virtual. Esto no solo ahorra metal, sino también embalaje para proteger las piezas. La clave aquí es evitar los residuos y papel. El taller de carrocería y la línea de montaje ya funcionan en gran parte si necesidad de utilizar papel, que también se ahorra gracias a nuevos proyectos, como una aplicación de mantenimiento que elimina la necesidad de llevar registros escritos. El área de Logística está ensayando actualmente con las etiquetas digitales, que remplazarán a las etiquetas de papel en los estantes contenedores de piezas.