El BAI 2016 analiza el impacto de la 'producción inteligente'
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El BAI 2016 analiza el impacto de la 'producción inteligente'

27 7 2016 bai 31487
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La sincronización y entendimiento entre máquinas y procesos en la industria de automoción hacia un modelo de fabricación avanzada fue el hilo conductor de la undécima edición del Basque Automotive Industru (BAI), organizado por el cluster vasco de automoción ACICAE, que tuvo lugar el 13 de julio en el AIC Automotive Intelligence Center.


Antes de abordar desde diferentes perspectivas el fenómeno de la fabricación avanzada, el encuentro se inició, tras la bienvenida por parte de Inés Anitua, directora general de ACICAE y AIC, con la intervención de Klaus Ziegler, vicepresidente de Compras de SEAT, quien inició su discurso “alabando la colaboración interdisciplinar entre empresas que se desarrolla en el AIC. Marca el camino a recoger en la evolución de la tecnología en la industria de automoción”. Ziegler afirmó que “el volumen de Compras de SEAT va a seguir aumentando”. Recordó que la compañía destinó más de 6.900 millones, repartidos en un 82% en componentes y servicios, y un 18% para equipamiento de la factoría de Martorell.


Como requisitos de la compañía a los proveedores, enumeró competitividad; calidad y estabilidad; optimización de la productividad; aseguramiento de los suministros y flexibilidad; liquidez financiera; capacidad para la gestión de proyectos y desarrollo; sostenibilidad; presencia global; y capacidad innovadora.


Manufactura avanzada


En el segundo bloque del evento, José Esmorís, presidente de ACICAE, introdujo la presentación sobre el Mapa de Fabricación Avanzada en el Sector de Automoción en el País Vasco”, presentado por Mikel Lorente, director técnico de ACICAE, y Borja Arenaza, ingeniero de Desarrollo de Negocio de Sisteplant Engineering, que ha colaborado con el cluster en la realización de este proyecto.


Ambos describieron el proyecto como “muy enfocado a proceso y con un enfoque muy práctico, de trabajo de campo en las empresas”. Alineado con la tendencia de Industria 4.0, el mapa se articula en cinco ejes: procesos de fabricación avanzada; adaptabilidad e inteligencia; fábrica virtual, digitalizada y eco-eficiente; fábrica humana; y fábrica orientada al cliente.


Borja Arenaza (Sisteplant), comentó que “las empresas vascas tienen un recorrido que hacer hacia la fabricación avanzada, si bien actualmente el eje más desarrollado es el de procesos de fabricación frente al de adaptabilidad e inteligencia. Podemos constatar que el nivel de desarrollo de la fabricación avanzada es independiente del proceso y que el nivel de calidad depende, sobre todo, de la adecuada organización del proceso. Sin embargo, hay que tener presente que un entorno de fabricación avanzada requiere el desarrollo equilibrado entre todos los ejes”.


Entre las conclusiones, Lorente y Arenaza señalaron que “cuanto más estables son los procesos, existe mayor satisfacción de los clientes y menores costes de calidad. Por otro lado, las empresas más adaptables son las que trabajan con un mayor número de referencias”. Añadieron que “el desarrollo de procesos inteligentes y el uso de TIC avanzadas se traduce en mejores valores de eficiencia y piezas bien hechas a la primera (FTT). Asimismo, las empresas con el eje humano más desarrollado muestran bajos niveles de absentismo, atractivo para los trabajadores y puestos adaptados a los perfiles necesarios, Por último, las empresas con fabricación orientada al cliente, muestra mayor proactividad hacia los mismos; tienen plazos de industrialización más bajos y mejores valores de eficiencia”.


Estrategias aplicadas


Los ejemplos tangibles del enfoque hacia la fabricación avanzada comenzaron de la mano de Beñat Lopetegi, director de Ingeniería de Fabricación y Programas de Lanzamiento de la planta de GKN en Guipúzcoa, quien explicó que “una estrategia de diez años ha dado como fruto la puesta en marcha de células de fabricación, según el concepto 4.0, en el que la planta de Zumaia se ha convertido en referente, en este terreno, para todo el Grupo GKN”.


Lopetegi detalló que en el funcionamiento de estas células se trabaja según los parámetros de calidad; monitorización y control; trabajo sin papel; automatización, eficiencia y ergonomía; y trazabalidad total unitaria pieza a pieza”.


El responsable de GKN comentó la relevancia “de la sensorización de todos los elementos de la célula. Laos robots, máquinas y cámaras están conectados a un PC master central. El operario recibe la información on line sin necesidad de papel. Todo ello permite tomar decisiones rápidas en tiempo real. La comunicación es ágil y todo el proceso de fabricación está bajo control. Estamos obteniendo resultados muy consistentes, que se traducen en un mayor nivel de confianza por parte de nuestra casa matriz”.


Pablo de la Puente, director corporativo de Tecnologías de la Información de Gestamp, inició su alocución, hablando de fusionar las TIC con las tecnologías de fabricación, para que “trabajen en un sistema enfocado hacia el cliente final”


De la Puente señaló que la carencia de estándares, “que debemos definir”, y reiteró la necesidad de integrar operaciones industriales y TIC, “implicando a la alta dirección, a los mandos intermedios, a los expertos en TI y los técnicos de operaciones. También debemos gestionar adecuadamente los nuevos perfiles profesionales y transformar la información en valor de negocio”. El directivo de Gestamp comentó proyectos relativos a la estampación en caliente y a la eficiencia energética, destacando “respecto al primer proceso el enfoque hacia la visualización de la línea en tiempo real; y respecto al segundo, el análisis tanto para plantas ya existentes como para de las de próxima de creación. Un objetivo a futuro debe ser la autogestión de las máquinas, de manera que puedan tomar decisiones”.


Eberhard Klotz, director de Industria 4.0 Campaign, señaló la importancia “de identificar el beneficio para el cliente”. Describió la Industria 4.0 como “un proceso cualitativo que avanzará a diferentes velocidades en diferentes procesos y segmentos de la industria. Debemos identificar los beneficios en producción, ingeniería de proceso, eficiencia energética, procesos logísticos y mantenimiento predictivo”.


Klotz se refirió “a las arquitecturas en red de la producción en el futuro, así como a fórmulas de datos unificados y estandarizados para procesos de ingeniería eficiente”. También habló de conceptos modulares de maquinaria, asícomo de la mecatrónica se convertirá en sistemas ciberfísicos, que son fundamentales en el concepto de Industria 4.0”.


Añadió que “estamos trabajando en estándares para arquitectura de software y lenguaje para comunicar las máquinas en toda la cadena de valor”. Insistió en el concepto de automatización modular, además de recordar el aprendizaje adquirido a partir de la biónica y la importancia de la formación, “que hacemos a través deFesto Didactic”.


Finalmente, Pedro Mínguez, director de Cuentas Globales de KUKA Robotics, habló “de un paso más allá de la robótica colaborativa, como es la robótica sensitiva, que puede trabajar de forma más segura y flexible con el operario, que necesita ejercer sobre el robot una mínima fuerza para que ejecute su acción”. Los desarrollos realizados recientes realizados por KUKA son robots de siete ejes, que se asemejan un brazo humano en forma y movimientos.


“Pueden hacer búsquedas táctiles sin necesidad de cámaras de visión”, señaló Mínguez, quien además remarcó “su versatilidad, al contar cada eje del robot con un sensor de esfuerzo, así como la facilidad de transporte sin equipo adicional y bajos requerimientos de espacio”.


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