Empresas de Castilla y León analizan cómo aumentar la productividad de sus máquinas
Más de 40 expertos de empresas de automoción regional en Castilla y León se dieron cita el pasado, 4 de marzo, en un workshop de trabajo organizado por el Clúster de Automoción de Castilla y León (FACYL) en Valladolid y en el que se analizaron experiencias reales para mostrar cómo aumentar la productividad de las máquinas en el proceso productivo. A partir de las experiencias de Lingotes Especiales, Treves Castilla y León y Sumasa, se expusieron las herramientas más efectivas para reducir el tiempo en el que las máquinas están paradas y sin producir. El encuentro se enmarca dentro de la iniciativa “Desarrollo de un sistema de implantación de soluciones innovadoras para la mejora competitiva en empresas del sector de automoción de Castilla y León”, proyecto apoyado desde el Ministerio de Industria, Turismo y Comercio y cofinanciado por fondos FEDER.
Comenzó Pedro Díez, director de I+D de Lingotes Especiales y Joaquín Urdiales, responsable de Mantenimiento, quienes explicaron el proceso de implantación de una acción de TPM (Total Productive Maintenance) en cuatro máquinas de la planta de Valladolid. Esta metodología les ha permitido pasar de un mantenimiento preventivo a un mantenimiento autónomo en el que los operarios asumen varias tareas relacionadas con el mantenimiento de las máquinas.
Seguidamente, tomó la palabra Julio Tejera, responsable de Producción y Lean Manufacturing de Treves Castilla y León, cuya intervención se centró en comentar las diferentes acciones de TPM que ya tienen implantadas en su empresa. Su planteamiento consistió en revisar el modelo de mantenimiento autónomo que tenían establecido y rediseñar el mismo para lograr su optimización.
La tercera exposición corrió a cargo de Roberto Mateos, responsable de Mejora Continua de Sumasa, que fabrica piezas y componentes plásticos para el sector de automoción. Para rentabilizar al máximo el proceso de inyección de plástico esta empresa se decanta por reducir el tiempo de cambio de utillajes utilizando la metodología SMED. Para ello han especializado a algunos operarios que ahora tienen la función de cambiadores, por lo que la implantación de la herramienta de SMED en este caso tiene unas consecuencias que van más allá de la reducción de un tiempo de cambio e implican un cambio cultural y de estructura organizativa.