Valladolid, punta de lanza de la fábrica 4.0 de Renault
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Valladolid, punta de lanza de la fábrica 4.0 de Renault

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En una presentación a la prensa internacional, Renault mostró, a través de aplicaciones prácticas ya en funcionamiento en las líneas de producción, como la fábrica 4.0, la fábrica del futuro “ya es presente para nosotros”, afiirmó José Vicente de los Mozos, director de Producción y Logística del constructor francés a nivel mundial, quien añadió que incluso “el Lean Manufacturing es pasado”. El modelo real del nuevo concepto de fabricación que Renault pretende implantar en todo el mundo toma como plantas piloto las de Valladolid, Cleón (Francia) y Curitiba (Brasil). Esta filosofía resalta la importancia del factor humano desde el cliente final, a los operarios, pasando por los proveedores “cuya implicación es fundamental”.


A una pregunta de AutoRevista, De los Mozos señaló que no se contempla, a diferencia de su aliado Nissan, que los proveedores trabajen en el mismo recinto de las plantas de producción, pero sí lo más cerca posible, por lo que “se sigue trabajando con la Junta de Castilla y León en la creación de un parque de proveedores anexo a la planta de Valladolid”, en la línea del existente junto a la factoría de Palencia”. Por otro lado, el máximo responsable de Renault en España, comentó en relación a la segunda generación del Captur que “aún no es posible comentar nada relativo a este posible proyecto”.


Uno de los aspectos especialmente relevantes de la transformación que experimentarán todas las plantas de Renault se haya en la gestión de la trazabilidad para todas las piezas. Esta procedimiento junto a la definición de la información útil y necesaria, en tiempo, real, se extiende tanto a los vehículos como a los motores, de los que se producen más de 7.700 en la factoría de Valladolid.


Desde Renault remarcan que la utilización de códigos QR, de respuesta rápida y de chips de identificación por radiofrecuencia RFID en las piezas, asociados a una base de datos, permite controlar la calidad de cada pieza a lo largo de todo el proceso. La logística interna se apoya en el full kitting para que el operario disponga solo de las piezas necesarias para cada vehículo y evita desplazamientos improductivos. Por otro lado, en las plantas de Montaje y Motores, crece el número de vehículos autoguiados y se empiezan a introducir robots colaborativos.


La máxima de no producir, no aceptar y no dejar pasar defectos se conjuga con el impulso de la creatividad de los trabajadores y de la formación virtual de los nuevos empleados, desde la premisa de “I do, You do, We do” “Yo hago, tú haces, nosotros hacemos”)... Los procesos de producción se graban en vídeos de corta diuración y los empleados de reciente incorporación los visualizan y memorizan. Tras una autoevaluación satisfactoria, están capacitados para trabajar en ellos. Sistemas de comprobación visual como Eye-tracking, permite el máximo rigor en la prevención y dtección de errores, sin olvidar el mantenimiento predictivo.


La transformación digital permite una conexión integral de la factoría y se extiende todos los niveles de gestión, con figuras relevantes como el jefe de Unidad Elemental de Trabajo (UET), que, a través de una tablet, puede acceder, en tiempo real, a datos de producción o a datos relacionados con la calidad. Progresivamentem todas las factorías de Renault estarán equipadas con WiFii. Ya existen aplicaciones que permiten a los operarios acceder a toda la información desde su smartphone personal (vacaciones, cierres de planta, formación, etc.).


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