03/10/2019
AutoRevista
Fronius avanza hacia el futuro del sector del automóvil
Buena capacidad de absorción de gaps, perfecta penetración y óptima velocidad, condiciones que se adaptan a las necesidades del proceso de soldadura para el ensamblaje de colectores de escape. Buena capacidad de absorción de gaps, perfecta penetración y óptima velocidad, condiciones que se adaptan a las necesidades del proceso de soldadura para el ensamblaje de colectores de escape.// FOTO: Fronius
Aunque los vehículos eléctricos son cada vez más populares, los analistas prevén que más de dos tercios de los coches que se vendan desde hoy hasta 2025 estarán impulsados exclusivamente por motores de combustión, motivo más que suficiente para reflexionar sobre cuál es el mejor método para soldar sus componentes.

Los sistemas de escape de los automóviles extraen los gases procedentes del motor y los limpian, por lo que soportan temperaturas muy elevadas y también un alto riesgo de corrosión. Los requisitos que debe cumplir cada componente determinan el material adecuado para su fabricación.

El proceso más habitual para unir componentes del sistema de escape es la soldadura de metal por gases activos, MAG. El colector de escape dificulta el proceso de soldadura, ya que su radio es tan pequeño que obliga a los robots a reducir la velocidad de soldadura. Además, es imprescindible evitar que se transmita demasiada energía al componente y se debe garantizar un proceso estable y reproducible.

Nuevas posibilidades

Además del colector, hay otros componentes que complican el trabajo. El tipo y el grosor del material se amoldan a los requisitos de cada grupo de componentes, lo que obliga a adaptar el proceso de soldadura a cada uno de ellos.

Fronius ofrece distintos procesos para el control de la soldadura MAG, que permiten soldar consistentemente componentes complejos. Gracias a las fantásticas prestaciones que incorporan las fuentes de potencia más modernas, los usuarios pueden regular el arco voltaico de manera controlada y conseguir resultados óptimos.

Para la soldadura de los componentes de sistemas de escape destaca especialmente el proceso "Low Spatter Control" o LSC, basado en un arco voltaico corto, energéticamente eficiente y con menos proyecciones.

Para conseguir esto, el sistema de soldadura controla de forma muy precisa el cortocircuito. La fuente de potencia detecta con exactitud la proximidad del electrodo de soldadura al baño de fusión y dirige el desprendimiento de gota hacia el baño, de manera que éste se produce a una menor intensidad.

Esto significa que la aportación de calor que se transmite al componente es mínima y apenas se producen proyecciones, una situación ideal para ensamblar piezas con poco grosor y con diferentes geometrías en las puntas, exactamente lo que sucede con el colector de gases.

Además, LSC asegura una alta estabilidad ante los delicados cambios de orientación que debe realizar la antorcha y, por tanto, también favorece altas velocidades de soldadura.

Otro método es "Pulse Multi Control" o PMC, que emplea un arco voltaico pulsado modificado y se caracteriza por un desprendimiento de gota regulado con gran precisión y muy pocas proyecciones.

PMC crea un arco voltaico potente y estable, que ofrece altas tasas de deposición y, al mismo tiempo, una buena capacidad de control del baño de fusión en soldaduras fuera de posición. De este modo, los usuarios pueden evitar imperfecciones, consiguiendo uniones estables y reproducibles.

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