La transformación de las factorías de automóviles españolas

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La producción de vehículos propulsados por energías alternativas en España tiene aún mucho camino por recorrer. AutoRevista ha sondeado a los constructores con implantación industrial en España (a Renault y a Daimler no les ha sido posible participar en esta ocasión) para conocer en detalle la experiencia adquirida y las posibilidades de futuro.

La factoría de Nissan Motor Ibérica (NMISA) en Barcelona cerró el ejercicio de 2018 con la producción de 6.000 unidades de la furgoneta eléctrica pura e-NV200, lo que supone un incremento del 50% respecto a 2017. La compañía tiene previsto elevar próximamente el ritmo de producción de este vehículo, por lo que ha ampliado recientemente las instalaciones de su planta de baterías en Zona Franca, donde se ensambla, desde febrero de 2018, una batería de 40kWh.

Como único centro mundial encargado de la fabricación de la e-NV200, Barcelona abastece, desde 2014, a mercados de todo el mundo. El 89% del total de unidades de este vehículo producidas el año pasado se exportaron a más de 20 países, entre ellos mercados como Japón o Alemania. Nissan matriculó, en 2018, un total de 468 unidades en España, lo que supone una cuota de mercado del 26%.

El 89% del total de unidades de la Nissan e-NV200 producidas el año pasado se exportaron a más de 20 países, entre ellos mercados como Japón o Alemania

La llegada de la e-NV200 y del ensamblaje de baterías que supone este vehículo 100% eléctrico supuso una inversión de 100 millones de euros en la planta dentro de un programa de inversión de 431 millones de euros en el global de operaciones de Nissan en España.

Desde Nissan subrayan que “fabricar en exclusiva mundial la furgoneta eléctrica más vendida en Europa y en España supone un claro apoyo a nuestro país como centro de fabricación del vehículo eléctrico. La apuesta de la planta de Barcelona por el modelo de la e-NV200 supone un paso más para la creación de un ecosistema eléctrico en consonancia con la Movilidad Inteligente Nissan, la visión de la compañía sobre la forma de conducir, impulsar e integrar sus vehículos en la sociedad”. Nissan prevé que los vehículos electrificados supondrán el 40% de las ventas de la empresa en Japón y en Europa para 2022, y que dicho porcentaje alcanzará el 50 % en 2025.

La factoría de Barcelona fabrica diferentes modelos según la demanda de diferentes tipos de clientes (Nissan, Renault, Daimler) dentro de la Alianza. En la misma línea por la que pasa un modelo de combustión y otro en versión eléctrica, la clave radica en garantizar un proceso para el ensamblaje de la batería a la parte baja del vehículo.
Respecto a la repercusión en los proveedores, de Nissan puntualizan que “el único elemento que hay que tratar de una manera específica en el ensamblaje del vehículo eléctrico son los componentes relacionados con la batería.

El transporte y almacenaje se realizan de manera específica con controles de humedad y temperatura así como la trazabilidad del material y un seguimiento riguroso de cada paso en la cadena de suministro. También hay que tener presente el pack de baterías y el motor eléctrico que se ensambla en una zona controlada para evitar la contaminación de los elementos electrónicos”.

Híbrido

Ford es el único constructor que fabrica un modelo híbrido en España. Se trata del Mondeo, que tendrá un versión Sportbreak, que saldrá también de las líneas de montaje de Almussafes (Valencia). Desde la factoría, indican que en cuanto a los posibles problemas de una versión híbrida, “más que barreras a superar, realmente se ha tratado de una integración, con un lanzamiento adicional, donde ha habido que cuidar ciertos aspectos de la cadena logística, de suministro a la línea y de contenido de cargas de trabajo”.

El Mondeo híbrido convive en la línea con otros modelos y el contenido de trabajo en un híbrido es mucho mayor que el del mismo modelo en su versión de motor de combustión. “Hemos tenido que rediseñar los conceptos de línea de manera que el vehículo se pueda integrar en el proceso productivo con las cargas de trabajo equilibradas y que permita mantener los ritmos de producción actuales”.

“Hemos tenido que rediseñar los conceptos de línea de manera que el vehículo se pueda integrar en el proceso productivo con las cargas de trabajo equilibradas” (Ford)

Para determinados proveedores, la introducción de la versión híbrida ha requerido cierta especialización en cómo gestionar y manipular los componentes eléctricos para asegurar la integridad de las personas, de los vehículos y de los equipos”.
Ford está invirtiendo, a nivel global, unos 9.400 millones de euros con la idea de lanzar 16 vehículos totalmente eléctricos dentro de un catálogo global de 40 vehículos electrificados de aquí a 2022.

Versiones eléctricas

La oferta eléctrica fabricada en España (en la que habría incluir al Renault Twizy y a la próxima e Vito de Mercedes-Benz), tiene una huella especial en Vigo. Aunque la electrificación a mayor dimensión ha comenzado en la actual década, el Centro de Groupe PSA en Vigo fabrica vehículos eléctricos desde 1995. El primero fue el Citroën C-15. Posteriormente, se han fabricado versiones eléctricas de tres generaciones sucesivas de los modelos Citroën Berlingo y Peugeot Partner. En la actualidad se siguen produciendo versiones eléctricas de estos dos modelos. Y en el futuro, habrá también versiones eléctricas de la nueva gama de comerciales ligeros de Groupe PSA, para las marcas Citroën, Peugeot y Opel/Vauxhall. “La evolución principal de los sucesivos modelos fabricados ha sido el aumento de su autonomía”, señalan fuentes de la factoría gallega.

La evolución principal de los sucesivos modelos eléctricos fabricados en Groupe PSA Vigo ha sido el aumento de su autonomía

Las versiones eléctricas se han fabricado siempre en la misma línea de producción que las versiones térmicas, con instalaciones específicas para el montaje de las baterías y del conjunto motopropulsor. Desde 2013, Vigo cuenta con un taller de baterías, que en el futuro se utilizará también para abastecer a otras plantas de Groupe PSA.

El objetivo de Groupe PSA es contar con versiones eléctricas o hibridas enchufables para todos los modelos de todas sus marcas (Peugeot, Citroën, DS Automobiles y Opel/Vauxhall) en 2025. En este marco, los nuevos vehículos comerciales ligeros que se fabrican en Vigo desde el pasado año (Peugeot Rifter/Partner, Citroën Berlingo y Opel Combo) tendrán versiones eléctricas, aunque por el momento no se ha precisado la fecha de lanzamiento. Igualmente, el vehículo que se está industrializando actualmente (bajo la denominación de proyecto V20) tendrá su versión eléctrica. En 2018 se fabricaron 3.183 vehículos eléctricos en Vigo (1.340 Citroën Berlingo y 1.843 Peugeot Partner).

GLP

El gas se presenta como una opción de creciente aceptación como alternativa al motor de combustión. En la planta de Groupe PSAZaragoza se fabrican modelos propulsados por gas licuado del petróleo (GLP) o AutoGás, En 2018, de la producción de la planta aragonesa se destinaron un 20,4% al mercado interior y un 79.6% a otros mercados (principalmente Italia (64,9%)). En 2017, esta proporción era de un 5% para mercado doméstico y un 95% para exportaciones.

Fuentes de la planta manifiestan que la gama Opel Ecotec GLP “es la apuesta por una solución de propulsión disponible hoy para afrontar la movilidad sostenible. La planta de Groupe PSA en Zaragoza es la única factoría en España que realiza íntegramente el proceso de fabricación de vehículos GLP en línea, como si de una opción más se tratara desde 2013”.

“Opel tiene una gran ventaja sobre la mayoría de los fabricantes, ya que el sistema GLP es ‘de fábrica’, lo que proporciona un plus de calidad” (Groupe PSA Zaragoza)

Con más de 100.000 unidades fabricadas desde su implementación, en 2018 se produjeron cerca de 24.000 de los modelos Corsa y Mokka X. Desde la compañía señalan que “en un mercado donde la oferta de transformaciones en fábrica es escasa, Opel tiene una gran ventaja sobre la mayoría de los fabricantes, ya que el sistema GLP es ‘de fábrica’, lo que proporciona un plus de calidad. La garantía de calidad de la instalación de GLP en nuestros vehículos, viene dada por el know how de nuestros ingenieros y la fiabilidad del montaje in house. No hay trasformación en proveedor externo. Se han conseguido importantes logros en eficiencia, calidad y coste.

Los coches propulsados por GLP van por la línea como cualquier otro vehículo de gasolina. Simplemente llevan operaciones añadidas asociadas a todos los componentes del GLP (tanque, líneas de combustible gas, etc). “Hemos logrado integrar un producto diseñado para ser transformado a vehículo terminado en un taller, en un producto modificado para ser integrado en una línea de montaje en serie. A diferencia del resto de vehículos de combustión interna producidos en la planta, el vehículo GLP tiene una sección adicional en cuanto a comprobaciones de calidad enfocada al llenado y prueba del circuito/modo GLP, que se realiza en el exterior de las instalaciones de la factoría antes de su venta”.

Originalmente, todo el material requerido para las opciones GLP venía como un kit de montaje de un único proveedor y era necesario transformar componentes (desenrollar tuberías, crear conexiones…), así como distribuir los componentes por las diferentes secciones de la línea productiva, haciendo en algunos casos premontajes o preparaciones fuera de línea. “A día de hoy, hemos sido capaces de separar dicho kit en componentes independientes terminados que vienen directamente de diferentes proveedores y que comparten la misma logística que el resto de componentes del coche tanto en su recepción en planta como en la distribución a la línea productiva”.

GNC

El gas natural comprimido (GNC) es la apuesta del Grupo Volkswagen, que en España se desdobla entre SEAT Volkswagen Navarra. En Martorell, SEAT fabrica las versiones GNC de los modelos León, Ibiza y Arona, “el único SUV GNC del mundo”, apuntan desde la compañía. Todos ellos están plenamente integrados en nuestras líneas de producción, adaptadas a la fabricación de vehículos de gas desde la generación del actual León. “El valor añadido de todo nuestro portfolio TGI es que los vehículos se diseñan y conciben desde el inicio para poder funcionar tanto con gas natural como con gasolina. A posteriori, se integra su producción en las mismas líneas en las que fabricamos el resto de motorizaciones. Este proceso nos asegura que nuestros vehículos GNC cuenten con los más altos estándares de calidad y seguridad”, subrayan desde SEAT.

Las ventas de vehículos GNC de SEAT en 2018 se han triplicado respecto a 2017, superando las 11.500 unidades en toda Europa (de las que 10.500 se produjeron en Martorell

SEAT valora su experiencia con el GNC de forma “muy positiva. La mejor prueba de ello es que las ventas de vehículos GNC de SEAT en 2018 se han triplicado respecto al año anterior, superando las 11.500 unidades en toda Europa (de las que 10.500 se produjeron en Martorell). Es una alternativa sostenible, eficiente, segura, accesible y lo suficientemente madura. Además, puede ser todavía más sostenible si hablamos de biogás. De hecho, ya estamos inmersos en proyectos para reducir aún más las emisiones y ofrecer así un combustible 100% renovable. En cuanto a las barreras, principalmente son la, todavía limitada, infraestructura de puntos de repostaje así como la escasa divulgación entre la sociedad de esta tecnología. En ambos casos, SEAT está trabajando en planes para promover el GNC como una alternativa más de movilidad limpia a tener en cuenta y buscar sinergias en para el desarrollo de infraestructura de recarga”.

Los vehículos GNC tienen como base mecánica un motor de combustión térmica de gasolina que se adapta para poder funcionar también con gas e incorporan unos depósitos adicionales. “Lo que es importante tener en cuenta es que los fabricamos así desde su origen, no con transformaciones posteriores”. Para adaptar los modelos a su versión TGI, SEAT cuenta con partners que suministran, por ejemplo, las bombonas que almacenan el gas. En los últimos dos años hemos firmado acuerdos estratégicos a nivel nacional e internacional con empresas de gas como Naturgy y Madrileña Red de Gas en España, Snam en Italia y la Association Française du Gaz Naturel pour Véhicules (AFGNV) en Francia, para impulsar la creación de puntos de carga y promocionar el gas natural como combustible alternativo”.

En cuanto a la llegada de un modelo eléctrico, desde SEAT, consideran que “los próximos años van a ser clave. Próximamente presentaremos la nueva generación del SEAT León, que incluye una versión híbrida enchufable que se fabricará en Martorell. La electrificación forma parte de la estrategia de futuro de SEAT y, para ello, adecuaremos la actual línea de producción del León para incluir la instalación de la batería, el cableado, la toma de recarga, etc”.

El GNC también se ha integrado en Volkswagen Navarra, que fabrica internamente el conjunto de depósitos de CNG, “razón por la cual hemos necesitado poner en marcha nuevas instalaciones y aplicar procesos con normativas diferentes. Cabe destacar también la nueva estación de llenado de CNG al final del proceso, así como la nueva sistemática para la comprobación de la estanqueidad del circuito de CNG. Por supuesto, ha sido necesario proporcionar formación especializada a los trabajadores implicados en el proceso”.

“El CNG no ha afectado a ningún proveedor específico, ya que compramos los componentes (bombonas de gas, válvulas y tubos) de forma separada y los premontamos en nuestras instalaciones” (VW Navarra)

El CNG no ha afectado a ningún proveedor específico, “ya que compramos los componentes (bombonas de gas, válvulas y tubos) de forma separada y los premontamos en nuestras instalaciones. Los motores los recibimos de fábricas del Consorcio. Desde la factoría pamplonesa valoran la alternativa de forma positiva. “El proceso, una vez implementado, funciona según lo previsto. La principal barrera ha sido la necesidad de formar a todo el equipo”.

En cuanto a un posible vehículo eléctrico desde la compañía señalan que “la marca Volkswagen ha puesto en marcha un plan para crear de manera gradual la capacidad productiva necesaria para construir más de un millón de coches eléctricos al año a partir de 2025. A los actuales e-up! y e-Golf! se le unirá a partir de finales de 2019 la producción del primer miembro de la familia ID, basado en la plataforma eléctrica modular MEB.