FMC elige a Dürr para la construcción de un taller de pintura para sus vehículos eléctricos

El Grupo Dürr ha sido seleccionado por el fabricante chino Future Mobility Corporation (FMC) para construir un nuevo taller de pintura completo en sus instalaciones de Nankín, en las que el constructor producirá vehículos eléctricos y los comercializará bajo la marca Byton. El nuevo taller de pintura se ha diseñado inicialmente para 150.000 vehículos al año, lo que equivale a 30 unidades por hora, y se ha tenido en cuenta el factor de crecimiento, por lo que esta capacidad podrá duplicarse.

“La movilidad eléctrica obliga a introducir cambios en el diseño de las carrocerías que se realizan con materiales nuevos o con nuevas combinaciones de materiales. Los hornos convencionales alcanzan su límite cuando se utilizan conjuntamente acero, aluminio y materiales compuestos, dada la necesidad de que todos los componentes se calienten de manera uniforme para que no se produzcan tensiones térmicas”, explican desde la Dürr. Para afrontar este reto, “hemos desarrollado un nuevo concepto para el secado de vehículos con EcoInCure. Así, la carrocería se calienta desde dentro introduciendo dos boquillas de chorro por el hueco del parabrisas y otras dos por el compartimento del motor, lo que permite una homogeneidad de calentamiento sin precedentes”. En comparación con los hornos convencionales, explican, aumenta la calidad de la última capa de pintura y el rendimiento global del proceso, ya que este procedimiento de calentamiento desde dentro reduce el riesgo de formación de burbujas. Por otra parte, la disminución de la velocidad de flujo a lo largo de las superficies recién pintadas garantiza un aspecto completamente inalterado de la capa final.

Dürr suministrará varios equipos para el nuevo taller de pintura de Byton FMC, como el sistema de inmersión rotativa RoDip para el tratamiento previo y electrorrevestimiento (preparado para 60 unidades por hora) y los robots y tecnología de aplicación de los procesos de sellado y pintura. En la etapa de electrorrevestimiento se utiliza EcoDC MACS, un sistema de ahorro energético a prueba de fallos, que aprovecha el sistema de control de ánodo modular para crear un perfil de tensión en el tanque que se mueve con la carrocería.

Los robots de las cabinas de pulverización están equipados con la última generación de atomizadores EcoBell 3. El sistema de separación en seco semiautomático EcoDryX, que separa el exceso de pintura pulverizada en las cabinas de pintura para la imprimación y la capa final, no utiliza agua ni productos químicos. El funcionamiento de esta tecnología se basa en el uso de filtros de cartón. Asimismo, Dürr está diseñando un sistema de purificación del aire de salida formado por el sistema de absorción de compuestos orgánicos volátiles Ecopure KPR de alta eficacia, al que se añade un sistema de purificación térmica del aire de salida, Ecopure RTO.

El pedido incluye alimentación para PVC y pintura, ventilación del taller, sistema contraincendios para todos los sistemas del proceso y una planta de ósmosis inversa para reducir la dureza del agua. El aire de salida de los hornos se depura mediante el proceso Ecopure TAR con recuperación térmica, que también proporciona el calor necesario para calentar el horno de un modo eficiente desde el punto de vista energético.

Desde Dürr también han resaltado que, a pesar de su completo equipamiento, el diseño de la planta será muy compacto y ocupará poco espacio, también gracias a EcoInCure, ya que las carrocerías se desplazan en sentido transversal y esto reduce la longitud a la mitad en comparación con los sistemas convencionales. Además, un almacén central de gran altura ofrece el espacio necesario para múltiples depósitos intermedios y permite un control inteligente del flujo de materiales. El resultado es que este diseño de Dürr reduce en un 20 % la superficie del taller de pintura.