AR-2324 C3 | La transformación tecnológica de la fabricación del Citroën C3 AirCross

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La fabricación del Citroën C3 AirCross conlleva la introducción de nuevos procesos y avances técnicos en diferentes áreas de producción como carrocería, pintura y montaje, entre otros.

Del binomio PSA-Opel también han surgido numerosos cambios tanto en las áreas de producción como en el ámbito tecnológico, mejoras que, según confirma Alejo Catalán, director Técnico de la planta de Figueruelas, se han introducido tanto para el Opel Crossland X como para el Citroën C3 AirCross. En el área de prensas, por ejemplo, se han introducido para ambos modelos un tooling de transporte de piezas modular, innovador con respecto al anteriormente utilizado en las prensas Transfer clase A. La innovación que incorpora, basada en su modularidad respecto al tooling anterior, que era soldado, es que es flexible, por lo que se puede reutilizar para proyectos subsiguientes haciendo los ajustes necesarios para adaptarlos a las piezas del nuevo modelo. “Este concepto modular lo aplicábamos ya a las líneas automatizadas con robots y en esta ocasión lo hemos introducido a la automatización de las piezas Transfer”, añade Catalán.

En cuanto al área de carrocerías, todas las líneas son completamente flexibles Crossland X-C3 AirCross. Además, se han realizado trabajos para incrementar la capacidad de una de las instalaciones Framing 2, en la que se unen piso y laterales interiores y exteriores para ambos modelos; se ha instalado un robot adicional de soldadura para mejorar tiempo de ciclo y liberado espacio para nuevos proyectos. Otra de las áreas que ha sido completamente renovada es la de Piso completo (Underbody marriage), que ahora cuenta con “un nuevo edificio productivo, una instalación completamente nueva, robotizada; con líneas interconectadas por almacenes acumuladores, soldadura con pinzas eléctricas y control adaptativo, así como producción en secuencia”, enumera el director técnico.

Catalán también se refiere a las novedades para las Partes Móviles, que cuentan con “instalaciones com- pletamente nuevas y robotizadas”. En este sentido, para las puertas, se han añadido diferentes cabinas: para el proceso de soldadura láser remoto; para el portón con cabina de soldadura láser con aportación de hilo de cobre (Migbracing), y para el capó, con un sistema de clinchado de puntos incorporando rema- ches (patente Henrob) y un engatillado por roldanado.

Por otra parte, y para la fabricación de los laterales del vehículo, la factoría cuenta con laterales modulares, dentro de una instalación completamente nueva, robotizada, con líneas interconectadas por almacenes acumuladores, soldadura con pinzas eléctricas y control adaptativo. También dispone aquí de producción en secuencia, utillajes montados en mesas o tambores giratorios para hacer flexible la producción, carga au- tomática y robotizada de paneles exteriores, así como el uso de aceros de muy alta resistencia para estampado en caliente.

Por último, en el ensamblado de carrocería completa (framing), Figueruelas introduce una descarga robotizada de laterales desde una electrovía, una única estación de geometría para el ensamblado de laterales al piso y una cabina para proceso de soldadura láser con aportación de hilo de cobre para la unión del techo a los laterales. Esta última operación cuenta con un proceso posterior de lijado automático.

“Con los nuevos modelos también se ha introducido en la planta de pintura la capacidad de pintar coches en dos colores, lo que supone procesar el mismo vehículos dos veces; esto repercute directamente en la capacidad de la planta de pintura”, explica Catalán. “Por lo tanto, ha sido necesario modificar este área para incrementar la capacidad en 20 coches por hora, con la instalación de nuevos robots de pintado, un nuevo horno de curado y nuevas líneas de enmascarado e inspección”, concluye.

INDUSTRIA 4.0

“En el apartado de nuevas tecnologías estamos aplicando tecnologías avanzadas (Industria 4.0)”, explica Hans Juergen, responsable de IT de la factoría de Opel de Zaragoza. “Un ejemplo es IoT (Internet de las Cosas)”, continúa. “Estamos utilizando técnicas de análisis de datos que facilitan la introducción de nuevos modelos como el Opel Crossland X y el Citroën C3 AirCross”. Así por ejemplo, en carrocerías se ha desarrollado una aplicación que recoge todo el conocimiento de los expertos en soldadura. Analizando los datos de cada punto de soldadura se pueden predecir y evitar situaciones que pondrían en riesgo la calidad. “Por otra parte, la comparación entre millones de puntos proporciona los juegos de parámetros más adecuados para cada controlador de soldadura, lo cual facilita su programación y reduce el tiempo de puesta en marcha para los nuevos modelos”, asegura Juergen.

Por su parte, en pintura, se ha automatizado la inspección de la calidad del acabado. Unas cámaras rastrean la superficie del vehículo en busca del más mínimo defecto. Tratando la información proporcionada por este sistema se evidencian las tendencias en la distribución de los defectos para facilitar su eliminación. “Asimismo, la correlación entre los defectos detectados y los parámetros del proceso de pintura proporciona una valiosa información que se utiliza para optimizar dicho proceso”, indica el responsable de IT.

Por último, en cuanto al montaje final, se recogen datos sobre las diferentes causas (calidad, averías...) que inciden en el rendimiento. “Correlacionando dichas causas con las opciones de los nuevos modelos se pueden determinar las configuraciones de aquellos vehículos que más influyen sobre el rendimiento y optimizar las instalaciones para dichas configuraciones”, concluye Juergen.